改善後に起きる落とし穴

苦労してサイクルタイムを縮めた。効果も数字で出た。ところが、しばらくすると、こんなことが起きます。

▪ 数週間後に現場を見たら、元のやり方に戻っていた
▪ 新しい治具が「使いにくい」と、棚の隅に置かれていた
▪ 改善した工程は速くなったが、別の工程で詰まりが出た
▪ 速くなったぶん、作りすぎて在庫が増えていた
▪ 速くした反動で、不良がじわじわ増えていた

「改善が定着しない」「改善したら別の問題が出た」は、現場改善でとてもよくあることです。改善は、打った瞬間がゴールではありません。定着して、副作用が出ていないことを確かめて、初めて成果になります。

この記事では、改善後に起きる5つの落とし穴と、それを防ぐ動き方、定着を見守る記録の付け方を書きます。

考え方：改善の効果と副作用は「あとから」出る

改善した直後は、作業者も気をつけているので、うまくいきます。問題が出るのは、慣れてきたころ、人が入れ替わったとき、別の品種を流したときです。

だから、改善したあとこそ現場に足を運びます。「打って終わり」ではなく、「打ったあとに見届ける」までが改善です。

落とし穴1：元のやり方に戻る

新しいやり方が「やりにくい」と、人は元に戻します。原因はたいてい、次のどちらかです。

▪ 現場が納得していない（押し付けられた改善だと感じている）
▪ 新しいやり方が、手順書や標準作業に書かれていない

口頭で「これからはこうやってね」と伝えただけでは、人が入れ替われば元に戻ります。標準作業が守られなくなる理由は、こちらで書いています。

▼ 標準作業が守られない理由を現場目線で考える

落とし穴2：ボトルネックが移動する

いちばん遅い工程を縮めると、次に遅い工程が新しいボトルネックになります。

改善前  ③圧入（止まりを含めて）25秒 ← ボトルネック　④検査 23秒
改善後  ③圧入 22秒　④検査 23秒 ← 新しいボトルネック
→ ラインの速さは25秒ではなく、23秒で決まるようになる

③を22秒まで縮めても、ライン全体は23秒までしか速くなりません。改善後に、もう一度工程ごとの時間を測って並べ、新しいボトルネックを探します。

▼ ボトルネック工程の見つけ方

落とし穴3：作りすぎる

見落とされやすいのが、これです。速くなったのに、同じ時間だけ動かし続けると、必要な数より多く作ってしまいます。

1日の必要数  540個
改善前（60秒） 定時7.5時間で 450個 → 足りないので残業していた
改善後（48秒） 定時7.5時間で 562個 → 定時いっぱい動かすと、22個作りすぎる

必要な数を作り終えたら止めて、空いた時間は改善や保全、ほかの工程の手伝いに回します。設備や人を「遊ばせない」ために動かし続けると、作りすぎのムダになります。

▼ 稼働率と可動率の違いと計算——トヨタ式が「べきどうりつ」と読む理由

落とし穴4：品質や安全への影響が、遅れて出る

速くした反動で、不良やヒヤリがあとから増えることがあります。

▪ 確認の動作を省いたら、まれな不良を見逃すようになった
▪ 動作を速くしたら、慣れない人が手を挟みそうになった
▪ 治具を変えたら、別の品種のときだけ位置がずれる

改善は「変化点」です。変えたあとしばらくは、不良率やヒヤリの数をいつも以上に気にして見ます。変化点の記録の仕方は、こちらにまとめています。

▼ 4M変更管理の実務——変化点をいつ・誰が・どう記録するか

落とし穴5：新しい時間が、計画や標準に入っていない

サイクルタイムが48秒になっても、標準時間や生産計画が60秒のままだと、次のようなことが起きます。

▪ 生産計画が古い時間で組まれ、人や時間が余ったまま
▪ 原価の計算が古いままで、改善の効果が数字に出てこない
▪ 次に入った人が、古い手順書で教わる

改善後の時間は、標準作業組合わせ表・作業手順書・生産計画・原価の基準に、漏れなく反映します。

▼ 作業手順書の作り方——守られる標準書を作るための3原則

落とし穴を防ぐ4つの行動

行動1：標準化する

改善した作業を、標準作業組合わせ表と作業手順書に落とします。誰がやっても同じになる形にして、初めて定着します。

行動2：現場を、前にも後にも巻き込む

改善の前に現場の意見を聞き、改善の後も「やりやすいですか」と確かめます。現場が「自分たちの改善」と思えれば、元に戻りません。

▼ 改善案を出す前に確認すること

行動3：一定の期間、数字を追う

改善後しばらく（たとえば4週間）、週に1回、サイクルタイムと不良率を記録します。

定着フォローの記録（例）
           目標     1週目   2週目   3週目   4週目
サイクルタイム 48秒    48秒    49秒    52秒    48秒
不良率       0.5%以下 0.3%    0.4%    0.4%    0.3%
メモ                        3週目：新人が入り、旧手順で作業 → 手順書で再教育

毎週記録するだけで、「改善したつもりが、実は戻っていた」を早く見つけられます。この例のように、数字が戻った週があれば、すぐに原因を見に行きます。

行動4：次のボトルネックを確かめる

改善後のラインで、もう一度工程ごとの時間を並べ、新しいボトルネックを探します。これが、次の改善のテーマになります。

まとめ

▪ 改善は「打って終わり」ではなく「見届けて完成」
▪ 落とし穴は5つ：元に戻る・ボトルネックが移る・作りすぎる・品質や安全への影響が遅れて出る・新しい時間が計画や標準に入っていない
▪ 速くなったら、必要な数を作ったところで止める。空いた時間は改善や保全に回す
▪ 標準化して、誰がやっても同じになる形にする
▪ 現場を前にも後にも巻き込み、4週間ほど数字を追う

定着を確かめたら、ここまでの成果を上司に報告します。

▼ 改善報告を1枚にまとめる方法——上司に出す資料の作り方

タクト短縮の全体の進め方は、こちらの入口の記事にまとめています。

▼ タクトタイム短縮を任されたら最初に見ること——目標と現状の差を数字で出す

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現場改善の記事を、測る・見つける・直すの順に並べた地図を作りました。

▼ 現場改善は何から始めればいい？——測る・見つける・直すの順に並べた56記事【保存版】

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▼ 現場で使うIE改善入門——作業のムダを見つけて時間を縮める9つのステップ

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