稼働率と可動率の違いと計算——トヨタ式が「べきどうりつ」と読む理由

「稼働率」と「可動率」。どちらも読みは「かどうりつ」です。同じ読みで、字も似ていて、意味も近い。現場でこれほど混同される言葉のペアも、なかなかありません。

そこでトヨタ生産方式では、混同を避けるために「可動率」を「べきどうりつ」と読み分けることで知られています。「動くべきときに、ちゃんと動く率」だから「べきどうりつ」。うまい呼び分けです。

でも、大事なのは読み方より中身です。この2つは、計算式も、目指す方向も違います。この記事では、稼働率と可動率の違いを、同じ数字を使った計算例で整理します。これがわかると、「設備が忙しい＝良いこと」という思い込みから抜け出せます。

なぜ「べきどうりつ」と読むのか

稼働率　かどうりつ
可動率　かどうりつ → べきどうりつ と読み分ける

漢字で書けば区別できますが、口で言うと両方「かどうりつ」です。会議で「かどうりつが…」と言われても、どちらの話かわかりません。

そこで可動率を「べきどうりつ」と読みます。「動くべきときに動いたか」という意味を込めた、現場の知恵です。

稼働率とは——「どれだけ生産に使う必要があるか」

稼働率は、使える時間（定時）のうち、生産に使う必要がある時間の割合です。

稼働率 ＝ 生産に必要な時間 ÷ 定時 × 100（%）

生産に必要な時間は、需要（何個作ればいいか）とサイクルタイムから決まります。

例：定時 480分、サイクルタイム 60秒、1日の必要数 384個
　　生産に必要な時間 ＝ 384個 × 60秒 ＝ 384分
　　稼働率 ＝ 384 ÷ 480 ＝ 80%

ここで大事なのは、稼働率は需要で決まるということです。注文が多ければ上がり、少なければ下がります。稼働率は、設備の実力ではなく「仕事の量」を表しています。

なお、稼働率の分母と分子の取り方は、会社や業界によって少しずつ違います（生産数で割る、実際に動いた時間で割る、など）。社内の数字を見るときは、まず社内の定義を確かめてください。

可動率（べきどうりつ）とは——「動かしたいとき動くか」

可動率は、動かしたいときに、設備がちゃんと動いてくれた割合です。

可動率 ＝ 実際に動いた時間 ÷ 動かしたかった時間 × 100（%）

先ほどの例で、384分動かしたかったのに、故障で30分、段取り替えで18分、合わせて48分止まったとします。

実際に動いた時間 ＝ 384 − 48 ＝ 336分
可動率 ＝ 336 ÷ 384 ＝ 87.5%

可動率は、設備の信頼性を表します。故障・段取り・チョコ停（短い停止）が多いほど下がります。そして、可動率は100%が理想です。「動かしたいときに、いつでも動く」設備が理想だからです。

決定的な違い：目指す方向が反対

             稼働率                 可動率（べきどうりつ）
意味          定時のうち、生産に      動かしたいときに
             必要な時間の割合        動いた割合
何で決まる    需要（仕事の量）        設備の信頼性
下がる原因    注文が少ない            故障・段取り・チョコ停
目指す値      100%を目指さない        100%を目指す
表すもの      忙しさ                  設備の実力

いちばん大事なのは「目指す値」の行です。可動率は100%を目指しますが、稼働率は100%を目指してはいけません。ここが、この2つを混同すると危ないところです。

なぜ稼働率100%を目指してはいけないのか

「設備をフル稼働させたほうが効率的では？」と思うかもしれません。でも、需要以上に稼働率を上げようとすると、必要以上に作ってしまいます。

1日の必要数が384個なのに、「設備が空くともったいない」と480分ずっと動かせば、96個が余分にできます。余分な在庫は、置き場・運搬・お金が寝ることなど、次々にムダを生みます。トヨタ生産方式で「いちばん悪いムダ」とされる、作りすぎのムダです。

だから、稼働率は需要に合わせるものです。100%が良いのではありません。

同じ数字で読む：可動率の低さが「余裕」を食べている

先ほどの数字を、1日の流れで見てみます。

定時                480分
生産に必要な時間     384分　→ 稼働率 80%
止まった時間          48分（故障30分＋段取り18分）
実際に必要だった時間  384 + 48 ＝ 432分　→ 可動率 87.5%
定時まで残った時間     480 − 432 ＝ 48分

計算上は、定時の中に96分の余裕があったはずです。ところが、止まった48分がその半分を食べてしまい、残りは48分になりました。

もう1日、故障が長引いたり、需要が1割増えたりすれば、すぐに残業になります。「稼働率が80%なのに、なぜか毎日ぎりぎり」という職場では、たいてい可動率の低さが余裕を食べています。

この工場で改善すべきは、稼働率ではなく可動率です。故障30分と段取り18分を減らせば、可動率は100%に近づき、余裕が戻ってきます。

「残業が多いから、設備をもっと回せ」ではなく、「止まっている時間を減らそう」。これが正しい改善の向きです。

止まった時間を金額に直すと、改善の優先順位が決めやすくなります。

▼ チョコ停の損失時間を計算する——1回30秒が年間21万円になる理由

現場での使い方

▪ 可動率が低い（故障・段取り・チョコ停が多い）
　→ 設備の改善、保全、段取り時間の短縮の出番。ここは徹底的に上げる
▪ 稼働率が低い
　→ 理由が「注文が少ない」なら、設備の問題ではない。むやみに動かして在庫を作らず、空いた時間は改善・保全・多能工化に使う
　→ 理由が「前の工程から物が来ない」「材料待ち」なら、それはライン全体の問題。止まっている理由を、別に調べる

この2つを分けて見られると、「設備を遊ばせるな」という号令に振り回されず、正しい改善ができます。

設備総合効率（OEE）で出てくる「時間稼働率」は、この記事の可動率に近い考え方です。ただし、OEEは分母の取り方で数字が変わるので、計算の前提をそろえてから比べてください。

▼ 設備稼働率とOEEの計算方法——分母の取り方で数字が変わる

まとめ

▪ 稼働率も可動率も読みは「かどうりつ」。区別のため、可動率は「べきどうりつ」と読む
▪ 稼働率＝生産に必要な時間 ÷ 定時。需要で決まる。100%を目指さない
▪ 可動率＝実際に動いた時間 ÷ 動かしたかった時間。設備の信頼性。100%を目指す
▪ 稼働率100%を狙うと、作りすぎのムダになる
▪ 可動率が低いと、稼働率の余裕が止まった時間に食べられる。改善のねらいどころは可動率

自分の担当設備で、きのう「動かしたかった時間」と「止まった時間」を1行ずつ書き出して、可動率を出してみてください。

あわせて読みたい

▼ MTBFとは？計算方法をゼロから解説——MTTR・稼働率との関係と使い分け

▼ 段取り時間の測り方——内段取り・外段取りの分類から始める

▼ 必要な設備台数の計算方法——生産量・タクト・可動率から何台いるかを出す

現場改善を、まとめて見たい方へ

現場改善の記事を、測る・見つける・直すの順に並べた地図を作りました。

▼ 現場改善は何から始めればいい？——測る・見つける・直すの順に並べた56記事【保存版】

稼働率と可動率は、本でも扱っています（Kindle）

センサユニットの量産ラインを6か月で立ち上げるプロジェクトを、工程設計から品質・プロジェクト管理・キャリアまで全11章で追いかける1冊です。

第8章「現場改善——IEの基本」で、この記事と同じ「定時480分・必要384分・停止48分」の例を使って、稼働率と可動率を混同したときに起きる失敗を扱っています。

▼ 生産技術の教科書——工程設計・設備導入・現場改善、20年分の実務を1冊に

※ Kindle Unlimited をご利用の方は追加料金なしで読めます。

Excelテンプレートを作っています

可動率を上げる第一歩は、「いつ・何分・なぜ止まったか」を記録することです。故障の履歴からMTBFまで出せる書式をBOOTHに置いています。マクロは使っていないので、会社のPCでも動きます。

▶ 設備台帳・保全履歴管理テンプレート ¥700

▶ 【設備導入入門 実践セット】完成図書 × 設備台帳・保全履歴 × リスクアセスメント ¥1,500

このnoteの歩き方

記事が増えてきたので、どこから読めばいいかの案内を作りました。
連載シリーズの入口、Kindleの既刊、Excelテンプレートの一覧もここにまとめています。

▼ はじめまして、MKM_techです——生産技術20年、このnoteの歩き方

💬 記事の内容で質問・疑問があれば、コメント欄へどうぞ。よくいただく質問は、記事にして詳しくお答えしています。