改善案を出す前に確認すること

ボトルネックも、待ちの中身もわかった。「よし、この作業をなくそう」「この治具を作り替えよう」と、すぐに改善案を考え始める。

でも、ここで急ぐと失敗します。よくあるのは、次のようなパターンです。

▪ 速くなったが、不良が増えた
▪ 作業者が「やりにくい」と言って、元のやり方に戻してしまった
▪ 安全上の問題が出た
▪ 消した作業が、実は過去のトラブルの対策だった
▪ 客先に届け出が必要な変更だったのに、黙って変えてしまった

どれも、「速くする」ことだけを見て、ほかの条件を見落としたときに起きます。

この記事では、改善案を出す前に確かめておく5つのことと、案を並べて比べる書き方を、ねじ締めの工程の例で書きます。

考え方：速さのために、安全と品質を削らない

ものづくりには、守る順番があります。

S（安全）   いちばん先。安全を削る改善はしない
Q（品質）   速くなっても不良が増えたら、改善ではなく改悪
D（生産性） タクト短縮で縮めたいのはここ
C（コスト） 改善にかける費用は見合っているか

タクト短縮は「D」の改善です。でも、SとQを犠牲にしては意味がありません。改善案は、「Dが良くなり、SとQは悪くならない」ものだけを残します。

確認1：その作業が「なぜあるか」を聞く

一見ムダに見える作業にも、理由があることがあります。

たとえば、ねじ締めの工程で、締めたあとにもう一度トルクレンチで全部のねじを確かめる作業が5秒あったとします。二度手間に見えるので、消したくなります。

ところが前任者に聞くと、「3年前に、ねじの締め忘れが客先まで流れたときの対策だ」とわかった。この場合、確認作業を消せば、昔の問題が戻ってきます。

理由がわかれば、打ち手が変わります。

▪ 理由がない（「念のため」で残っているだけ）→ 消してよい
▪ 理由がある → 同じ目的を、もっと速い別の方法で守れないかを考える

この例なら、締めた本数を数えて足りなければ次に進めない仕組み（ポカヨケ）を先に入れれば、確認作業を消しても締め忘れは流れません。

▼ ボルト締め忘れ・部品間違いを「注意しろ」以外で防ぐ——ポカヨケ設計の基本と帳票化

確認2：品質と安全への影響を考える

▪ 検査や確認の作業を減らすときは、その不良を別の場所で確実に見つけられるか
▪ 作業の順番を変えるときは、前の工程の結果を確かめないまま次に進むことにならないか
▪ 設備や治具を変えるときは、手を挟む・巻き込まれるなどの危険が増えないか

安全については、変える前にリスクアセスメントで確かめておくと、あとで説明しやすくなります。

▼ リスクアセスメント、何から始めればいい？現場エンジニアが実務で使っている進め方

確認3：変更の手続きが要るかを確かめる

見落とされやすいのが、この確認です。作業の方法・設備・材料・人を変えることは、「変化点」になります。

▪ 社内の変更管理（作業標準書の改訂、変更の記録、変更後の初品の確認など）
▪ 客先への届け出や承認（業界や契約によっては、工程を変える前に客先の承認が要る）

どこまでの変更に何の手続きが要るかは、会社と客先との取り決めで違います。改善案を出す前に、品質保証の担当者に「この変更は届け出が要りますか」と一度聞いておきます。あとで気づくと、改善そのものを元に戻すことになりかねません。

▼ 4M変更管理の実務——変化点をいつ・誰が・どう記録するか

確認4：現場の人に聞く

実際に作業している人に、「ここ、やりにくくないですか」と聞きます。

現場には、データに出ない情報があります。「この部品は向きがわかりにくい」「午後は手が疲れて遅くなる」といったことです。こうした声は、改善案のヒントになります。

そしてもう1つ。改善案を考える段階で相談された人は、その改善に協力的になります。完成した案を上から渡されるのとでは、受け止め方がまったく違います。

▼ 生産技術者が現場の「伝えてくれない声」を聞き取る方法

確認5：ECRSの順で考える

アイデアを出すときは、次の順で考えると、お金をかけずに効く案から見つかります。

E（Eliminate） なくせないか      効果が大きく、費用もかからないことが多い
C（Combine）   まとめられないか
R（Rearrange） 順序や場所を変えられないか
S（Simplify）  単純にできないか

いきなり「自動化（設備への投資）」を考える前に、「そもそもこの作業をなくせないか」から考えます。

▼ ECRSの4原則——改善アイデアが出ないときの型

改善案を並べて比べる：検討表

改善案は、思いつきの1案で走らず、表に並べて比べます。ねじ締めの工程（22秒）の例です。

案  内容                        ECRS  縮む時間  品質・安全への影響            費用  手続き
1  二度締めの確認をなくす         E     −5秒    締め忘れ流出の再発            小    標準書の改訂
   （条件：本数を数えるポカヨケを先に入れる）
2  ねじと工具を手元に置く         R     −2秒    ほぼなし                      ほぼ0 なし
3  ねじ締めを自動の締付機にする   S     −10秒   新しい設備の立上げで不良の恐れ 大    客先への届け出の確認

こうして並べると、次のことがわかります。

▪ 案2は、すぐにやってよい
▪ 案1は、ポカヨケを先に入れることが条件
▪ 案3は、効果は大きいが、費用と手続きの重さに見合うかを上司と相談する

「効果が大きく、影響が小さく、安く済む」ものから順に進めれば、成功する確率が上がります。

まとめ

▪ 分析が終わっても、すぐ改善案に飛びつかない
▪ 守る順番は、安全 → 品質 → 生産性 → コスト。SとQを削る案は捨てる
▪ 「なぜその作業があるか」を聞く。理由があるなら、同じ目的を別の方法で守る
▪ 変化点になる改善は、社内の変更管理と、客先への届け出が要るかを先に確かめる
▪ 現場の人に聞く。情報も、協力も得られる
▪ ECRSの順で考え、検討表に並べて比べる

案の候補が並んだら、次は「どの手段で縮めるか」を選びます。

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タクト短縮の全体の進め方は、こちらの入口の記事にまとめています。

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▼ 現場改善は何から始めればいい？——測る・見つける・直すの順に並べた56記事【保存版】

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