リスクアセスメント、何から始めればいい？現場エンジニアが実務で使っている進め方

「リスクアセスメントをやれと言われたけど、何から手をつければいいかわからない」

製造現場でよく聞く言葉です。

ISO取得・監査対応・新設備の導入。きっかけはいろいろあっても、「形式的に書類だけ作ればいい」という進め方では、いざというときに何の役にも立ちません。

今回は、現場で実際に使えるリスクアセスメントの進め方を、点数の付け方と金額の計算まで含めて整理します。

そもそもリスクアセスメントとは何か

ひと言でいえば「怪我が起きる前に、何が危ないかを洗い出して対策する」作業です。

根拠となる規格は ISO 12100（JIS B 9700）。機械の安全性についての国際規格で、次の3ステップが基本の流れです。

▪ ① 危険源を特定する
　 どこで、どうやって人が怪我をしうるかを洗い出す

▪ ② リスクを見積もり、評価する
　 洗い出した危険源に点数をつけ、対策の優先順位を決める

▪ ③ リスクを低減する
　 優先順位の高いものから、決められた順序で対策する

難しく聞こえますが、やること自体は現場の人間がいちばんよくわかっています。書類の形式に悩む前に、まず「危険な場所・作業」を言葉にすることが全部のスタートです。

STEP 1：危険源を洗い出す

最初は危険源の特定です。設備や作業を次の分類で見ていくと漏れが減ります。

▪ 機械的
　 挟まれ・巻き込まれ・切れ・突き刺し・衝撃

▪ 電気的
　 感電・アーク・短絡・静電気

▪ 熱的
　 高温表面・火炎・低温やけど

▪ 化学的
　 有害ガス・薬品の皮膚接触・粉じん

▪ 人間工学的
　 不自然な姿勢・反復動作・重量物・操作ミスを誘う配置

▪ 騒音・振動
　 過大騒音・局所振動・全身振動

「うちの設備にそんな危険はない」と思いがちですが、抜けやすいのはむしろ、毎日やっていて慣れてしまった作業のほうです。

洗い出しのコツは、正常運転だけを見ないことです。段取り替え・清掃・点検・異常処置・立上げと立下げ。事故はこうした非定常の作業で起きます。

STEP 2：リスクを数値で評価する

危険源が出たら、大きさを評価します。よく使われるのは「重篤度 × 発生確率」のマトリクスです。

重篤度（S）——怪我をしたらどのくらいひどいか

▪ 4　致命的：死亡・永久障害
▪ 3　重大：後遺症・長期療養
▪ 2　中程度：医療機関での治療が必要
▪ 1　軽微：応急処置で対応できる

発生確率（P）——どのくらいの頻度で起きうるか

▪ 4　高：頻繁に発生する
▪ 3　中：ときどき発生する
▪ 2　低：まれに発生する
▪ 1　極低：ほとんど発生しない

この2つを掛けてリスクポイントを出し、点数で優先順位を決めます。

リスクポイント ＝ 重篤度（S） × 発生確率（P）

 1〜3点   低リスク    現状維持
 4〜6点   中リスク    計画的に改善を検討
 8〜12点  高リスク    速やかに対策を実施
   16点   極高リスク  作業停止レベル。直ちに対策

ここで1つ、知っておくと迷わなくなることがあります。

SとPがどちらも1〜4なら、掛け算の答えは16通りではありません。

実際に出る点数  1・2・3・4・6・8・9・12・16 の9通り
出ない点数     5・7・10・11・13・14・15

つまり7点や10点は原理的に存在しません。上の区分に「7点」や「13〜15点」が書かれていないのは書き忘れではなく、そもそも出ないからです。点数表を自分で作るときも、この9つを埋めれば漏れはありません。

この数値化がなぜ効くかというと、「なんとなく危ない」を「8点だから高リスク、今期中に対策」という言葉に変えられるからです。予算を取るときも、順番を決めるときも、点数があるだけで話が進みます。

STEP 3：3ステップメソッドで対策を立てる

ISO 12100では、リスク低減の順序が決まっています。これを3ステップメソッドと呼びます。

▪ STEP 1（最優先）：本質的安全設計
　 危険源そのものをなくす、小さくする
　 例：鋭いエッジをなくす／動作速度を下げる／挟まれる隙間をなくす

▪ STEP 2：安全防護・付加保護方策
　 設計で消せない危険源をガードやインターロックで囲う
　 例：安全カバー／光線式安全装置／両手押しボタン

▪ STEP 3：使用上の情報
　 それでも残る危険源を、表示・手順書・保護具で伝える
　 例：「高温注意」ラベル／作業手順書／安全靴の着用義務

よくある失敗は、最初からSTEP 3に飛ぶことです。「気をつける」「手順書に書く」は、人が守り続けて初めて成立する、いちばん弱い対策です。

順序を守る理由ははっきりしています。STEP 1は設備がある限り効きますが、STEP 3は担当者が代わった瞬間に消えることがあります。

STEP 4：残留リスクを記録・承認する

対策をしても、リスクはゼロにはなりません。残ったものを残留リスクと呼び、次の4つを記録して承認を得ます。

▪ ① 実施した対策の内容
▪ ② 対策後の再評価（S × P をもう一度計算する）
▪ ③ 許容できるかどうかの判断と、その理由
▪ ④ 使用者への情報提供の方法（表示・手順書・取説への記載）

②を飛ばしている現場が意外と多いのですが、ここが本体です。12点だったものが対策後に4点になった、という前後の記録があって初めて、対策が効いたと言えます。

この記録は、監査や事故調査のときに「ちゃんと検討していた証拠」にもなります。

数字で見る：工数と、災害が1件起きたときの差

「リスクアセスメントに人を出す余裕がない」と言われたら、金額で比べます。

【設備1台のリスクアセスメントを1回やる】
3人 × 4時間 × 3,000円/時 ＝ 36,000円

【休業災害が1件起きた場合（社内で発生する費用だけ）】
災害調査・報告書・再発防止の検討  16時間 × 3,000円/時 ＝  48,000円
ライン停止  8時間 × 3,000円/時 × 5人        ＝ 120,000円
                                     合計   168,000円

3.6万円に対して16.8万円。4.7倍です。

しかもこの16.8万円には、労災保険で扱われる部分も、被災した本人の休業も、客先への納期遅れも、監督署対応も入っていません。実際の差はもっと開きます。

ただし、ここははっきり書いておきます。人が怪我をする話を金額で比べるのは、本来おかしなことです。この計算は「安全は儲かるからやる」という話ではなく、予算や人員の会話が金額でしか進まない場面のために用意しておくものだと考えてください。止める理由は、金額の前に人です。

※ 工数・人数・チャージレート（人件費に設備費・間接費を含めた1時間あたりの費用）は仮の前提です。自分の現場の数字に置き換えてください。

現場でよくあるつまずき

▪ 正常運転だけを見て終わる
　 事故は段取り替え・清掃・異常処置で起きる
　 非定常作業を必ずリストに入れる

▪ 点数を甘くつけて「中リスク」に揃える
　 高リスクを出すと対策の宿題が増えるので、無意識に下げてしまう
　 点数の基準を先に文章で決めて、人によってぶれないようにする

▪ 一度やって終わりにする
　 設備を改造したとき、作業手順を変えたとき、災害やヒヤリハットが出たときは見直す
　 変更があったら再評価、と決めておく

▪ 安全担当だけで書く
　 実際に触っている作業者が入っていないと、危険源が出てこない
　 洗い出しの場には、必ず現場の人を入れる

3つ目がいちばん効きます。リスクアセスメントは一度作って終わりの書類ではなく、設備が変わるたびに点数を付け直していくものです。

まとめ

▪ ISO 12100の流れは「危険源を特定 → 評価 → 低減」の3ステップ
▪ 危険源は6分類（機械・電気・熱・化学・人間工学・騒音振動）で洗い出すと漏れにくい
▪ 抜けやすいのは非定常作業。段取り替え・清掃・点検・異常処置を必ず見る
▪ リスクポイント ＝ 重篤度（S） × 発生確率（P）。1〜16点で優先順位を決める
▪ S・Pが1〜4なら出る点数は9通りだけ。5・7・10・11・13〜15は原理的に出ない
▪ 対策は3ステップメソッドの順で。「気をつける」から始めない
▪ 残留リスクは対策後にもう一度 S × P を計算して記録する
▪ RA 1回3.6万円に対し、休業災害1件は社内費用だけで16.8万円。4.7倍
▪ ただし金額は予算の会話用。止める理由は金額の前に人

「なんとなく危ない」を「8点だから今期中に対策」に言い換えられると、安全の話が予算の話として通るようになります。

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