タクト短縮を次の改善につなげる方法

改善をやり遂げて、報告も終わった。達成感もある。でも、しばらくすると、こんなことが起きます。

▪ それで満足して、次の改善が始まらない
▪ 改善のやり方が、やった本人の頭の中にしか残っていない
▪ 別のラインで同じ問題が起きているのに、広がっていない
▪ 半年後には、改善の勢いがすっかり止まっている

改善が1回で終わってしまうのは、やる気の問題ではありません。次のテーマを見つけて、並べて、選ぶ仕組みがないからです。

この記事では、1つのタクト短縮を、次の改善につなげる3つの方向と、それを回し続けるための「改善テーマ管理表」の作り方を書きます。

考え方：つなげ方は3つの方向がある

つなげ方1：同じラインの「次のボトルネック」へ

いちばん遅い工程を縮めると、次に遅い工程が、新しいボトルネックになります。

改善前  ③圧入 25秒 ← ボトルネック　④検査 23秒
改善後  ③圧入 22秒　④検査 23秒 ← 新しいボトルネック

つまり、改善が終わった時点で、次のテーマはもう見えています。ラインを速くしたいなら、この順番で1つずつ縮めていきます。

▼ ボトルネック工程の見つけ方

つなげ方2：ほかの工程・ラインへ「横展開」する

今回の打ち手は、その工程だけのものでしょうか。

▪ 部品を手の届く位置に置く → ほかの工程でも確かめられる
▪ 手で押さえていたワークを治具で固定する → ほかの工程にも「押さえる」作業はある
▪ ワンタッチのクランプ → 似た治具を使う工程はほかにもある

1つの改善は、たいてい何か所にも効きます。ゼロから考えるより、ずっと少ない手間で効果が出ます。

つなげ方3：やり方を「仕組み」に残す

改善の進め方そのもの（測る → ボトルネックを見つける → 打ち手を選ぶ → 効果を確かめる → 定着させる）を、チームの決まった手順にします。やった本人がいなくても、ほかの人が同じ手順で次の改善を進められるようになります。

改善を回し続ける5つの手順

手順1：次のボトルネックを確かめる

改善後のラインで、もう一度工程ごとの時間を測って並べ、いちばん遅い工程を見つけます。測り方は、改善前と同じにします。

▼ サイクルタイムを測るときの注意点——現場での測り方

手順2：改善のテーマをためておく

現場で気づいた改善のネタは、すぐに手をつけられなくても、「改善テーマ管理表」に書いておきます。書いておかないと、忘れます。

手順3：優先順位をつける

ためたテーマを、効果と費用で比べて、上から手をつけます。秒を年間の金額に直して比べると、費用の違う案も同じ物差しで並べられます。

▼ 治具改善・設備改善・作業改善の使い分け

手順4：横展開する先を探す

今回の打ち手が使えそうな工程を書き出します。会議室で考えるより、1工程あたり15分ほど現場を見て回って、当てはまるかを確かめるほうが早くて確かです。当てはまったら、担当と期限を決めます。

手順5：進め方を標準にする

うまくいった進め方と、使った帳票（測定の記録・比較表・報告の1枚）を、チームで共有します。次の人は、それを使って始められます。

改善テーマ管理表を作る

改善を回し続ける要になるのが、改善テーマ管理表です。Excelで1枚作っておきます。

入れる項目

No・テーマ        何を改善するか
対象             ライン・工程
効果の見込み       縮む秒数（1個あたり）と、年間の金額
費用             治具・設備・作業の費用
難しさ           大・中・小
優先             A・B・C
状態             未着手・実施中・完了
横展開の元        どの改善から出てきたテーマか

記入例

年間12万個作るライン、人の時間の単価1時間2,500円の例です（1秒縮むと年間約33時間・約8.3万円）。

No テーマ                 対象    縮む  年間の効果  費用    難しさ 優先
1  ④検査の持ち替えをなくす  ④検査   1秒   約8.3万円   ほぼ0   小    A
2  ③のクランプを⑤に展開    ⑤組付   2秒   約16.7万円  5万円   小    A
3  ②の搬送を自動にする     ②搬送   3秒   約25万円   200万円  大    C

1は、新しいボトルネックになった④の工程なので、縮めればラインの速さが上がります。2は、前の改善の横展開で、費用5万円を約3.6か月で回収できます。3は効果は大きいものの、200万円を回収するのに約8年かかるので、後回しにします。

ボトルネックでない工程を縮めても、ラインの速さは上がりません。2のように、その工程の人の時間が減って、ほかの仕事を受け持てる場合に効果になります。年間の金額は、縮んだ時間で人や残業が実際に減って、初めて本物になる点も、これまでと同じです。

優先順位の決め方

▪ ラインの速さを上げたいなら、ボトルネック工程のテーマを先に
▪ 費用がほとんどかからず、すぐできるものは、効果が小さくても先に片づける
▪ 費用の大きいものは、回収期間を出して、稟議にかけるかを決める

テーマの選び方そのものは、こちらにまとめています。

▼ 現場改善テーマの選び方——優先順位の付け方と着手すべき問題の見つけ方

完了したテーマは、自分の実績になる

「完了」のテーマがたまっていくと、それがそのまま改善の実績の記録になります。何秒縮めて、いくらの効果だったかが並んでいれば、評価の面談でも、異動や転職のときでも、自分の仕事を数字で説明できます。

▼ 生産技術エンジニアのポートフォリオの作り方——転職・副業に使える実績の見せ方

タクト短縮の進め方を振り返る

最後に、タクト短縮の流れを並べておきます。

1  目標と今の差を数字で出す
2  サイクルタイムを正しく測る
3  ボトルネック工程を見つける
4  作業者待ちと設備待ちを分ける
5  改善案を出す前に、安全・品質・手続きを確かめる
6  打ち手を選ぶ（作業 → 治具 → 設備の順）
7  効果を数字で見せる
8  定着させる（改善後の落とし穴を防ぐ）
9  報告を1枚にまとめる
10 次の改善につなげる（この記事）

この流れは、タクト短縮だけでなく、ほかの現場改善にもそのまま使えます。大事なのは個々のテクニックより、この順番です。そして、各手順を、頭と勘ではなく、測った数字とExcelの表に残しながら進めることです。

それぞれの手順の記事は、こちらの入口の記事にまとめています。

▼ タクトタイム短縮を任されたら最初に見ること——目標と現状の差を数字で出す

まとめ

▪ 改善が1回で終わるのは、次のテーマを見つけて、並べて、選ぶ仕組みがないから
▪ つなげ方は3つ：次のボトルネックへ・ほかの工程へ横展開・やり方を仕組みに残す
▪ 改善テーマ管理表に、効果（秒・年間の金額）・費用・難しさ・優先・状態を並べる
▪ ラインを速くしたいならボトルネックのテーマから。すぐできるものは先に片づける
▪ 横展開は、現場を1工程15分ずつ見て回って確かめる
▪ 完了したテーマは、自分の改善の実績になる

報告が終わったその日に、改善テーマ管理表の1行目に「次のボトルネック」を書いておいてください。それが、次の改善の始まりです。

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▼ 改善報告を1枚にまとめる方法——上司に出す資料の作り方

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