生産技術でよくあるトラブル10選——原因と、再発を防ぐ手順

生産技術の仕事をしていると、「またか」と思う瞬間があります。

驚きや怒りより先に、「あ、またこれか」という静かな諦めが来る。初めて経験したときは戸惑ったことが、何年かすると条件反射で体が動くようになる。

ただ、「またか」で終わらせているうちは、来年も同じことが起きます。

この記事では、現場で繰り返し起きる10のトラブルを、次の3つに分けて整理します。

▪ 何が起きるか
▪ なぜ起きるか（構造的な原因）
▪ 次に同じことが起きないようにする手順

愚痴の一覧ではなく、備えのチェックリストとして使えるようにしました。

① 「急ぎで」の仕事が2日後に「やっぱりいらない」になる

依頼が来た瞬間は「至急」。他の仕事を後回しにして、残業してまで仕上げた。翌朝提出したら「あ、実はその話なくなったんですよ」と言われる。

なぜ起きるか：依頼側で「本当に必要か」が固まる前に、口頭で流れてくるからです。急ぎという言葉は、優先度ではなく不安の表現になっていることがあります。

次にどうするか：

▪ 受けた時点で「いつ・何に使うか」を1行だけ聞いて記録する
▪ 使い道が答えられない依頼は、着手前に一度戻す
▪ 着手した日時と工数をメモに残す。取り消しが続く相手には、実績の数字で相談する

「断る」のではなく「使い道を聞く」。これだけで、消える依頼のかなりの部分が着手前に消えます。

② 前任者の「仮設置」が5年そのままになっている

図面には存在しない配管。テープで固定された配線。「あとで直す」の仮置き台が、気づけば恒久設備になっている。前任者は異動済みで、経緯を知る人がいない。

なぜ起きるか：仮設置に期限と記録が付いていないからです。「仮」は状態ではなく、期限があって初めて「仮」になります。

次にどうするか：

▪ 仮設置には必ず「解消予定日」と「担当」を紙で貼る
▪ 設備台帳に「暫定処置」の欄を作り、そこに集める
▪ 年に1回、暫定処置の一覧を棚卸しする日を決めておく

台帳に載っていないものは、5年後には存在しなかったことになります。

③ 「昔から動いてるんで大丈夫」の設備が翌日止まる

「特に問題ありません、昔から動いてます」——その言葉の後に、なぜかトラブルが起きます。

なぜ起きるか：「昔から動いている」は、点検されてきた証拠ではなく、点検されずに済んできた記録だからです。品質保証でも安全保証でもありません。

次にどうするか：

▪ 「昔から」と言われたら、直近の点検記録の有無を確認する
▪ 記録がない設備をリストにして、点検周期を決める
▪ 消耗品（ベルト・フィルタ・電池・シール）の交換履歴だけでも先に埋める

全部を一度に整えなくて構いません。記録が「ない」ものを見つけるところまでで、危ない設備はだいたい浮かびます。

④ 仕様書がなく、設計者が「覚えてない」と言う

設備が壊れた。図面を探す。仕様書が存在しない。設計者を探すと「あー、あの設備ね。正直もう覚えてないなあ」と言われる。

なぜ起きるか：仕様が導入時の打ち合わせメールやメーカーとの口頭で完結し、社内に残っていないからです。

次にどうするか：

▪ 導入時に、要求仕様を1枚のシートに書いてから見積を取る
▪ メーカーの提出資料は、設備ごとのフォルダに機種名で1か所にまとめる
▪ 立会検査の記録と、変更になった点を同じ場所に置く

新しく入れる設備から始めれば、5年後の自分が助かります。既存設備は、触ったときに1台ずつ埋めていけば十分です。

⑤ 量産開始前日に「やっぱり仕様を変えたい」と言われる

試作・評価・承認を経て、明日から量産というタイミングで設計変更が来る。理由を聞くと「お客様の要望で」。それはわかるが、なぜ今日なのかがわからない。

なぜ起きるか：変更を止める期限（フリーズ日）が決まっていないからです。決まっていなければ、前日まで変更は来ます。

次にどうするか：

▪ 量産の何日前に仕様を確定するか、日付をプロジェクトの最初に決めて共有する
▪ フリーズ後の変更は「量産開始を後ろにずらす」ことと必ずセットで提示する
▪ 変更の影響（治具・プログラム・検査基準・初品確認）を一覧で出せるようにしておく

深夜対応で吸収してしまうと、来年も前日に来ます。影響を紙で見せると、依頼側が自分で優先度を判断してくれます。

⑥ 直した設備が「前の方が良かった」と言われる

現場の要望を聞いて改善した。喜ばれると思ったら「なんか操作感が変わりましたね」「前の方が慣れてたので」と言われる。

なぜ起きるか：慣れは、性能とは別の価値だからです。慣れていた＝正しいわけではありませんが、「使う人が使いやすい」もまた事実です。

次にどうするか：

▪ 変更前に、実際に操作する人に触ってもらう時間を10分だけ取る
▪ 操作の順番が変わるときは、切り替えの日と練習の時間をセットで用意する
▪ 戻せる改善かどうかを、着手前に決めておく

改善そのものより、切り替えの設計で決まります。

⑦ 「ちょっと確認してほしい」が半日仕事になる

「5分で済むと思うんですが」と呼ばれる。行くと話が広がり、別の問題が出てきて、戻ってきたのは夕方だった。

「ちょっと」と「5分」は、製造現場で最も信頼できない単位です。

これは金額にすると無視できません。仮に週2回、1回4時間の割り込みが入るとします。チャージレート（人件費に設備費・間接費を含めた1時間あたりの費用）を3,000円とすると——

週 2回 × 4時間 = 8時間
年 8時間 × 52週 = 416時間 ＝ 1日8時間なら52日ぶん
金額 416時間 × 3,000円 = 約124.8万円／年

年間で52日、およそ125万円。これを半分に減らせれば、年62万円です。

※ 回数・時間・チャージレートは仮の前提です。自分の実績で置き換えて計算してください。

なぜ起きるか：呼ぶ側に「どこまでを頼んでいるか」の感覚がなく、呼ばれる側も範囲を確認せずに現場へ行ってしまうからです。

次にどうするか：

▪ 現場へ行く前に「見るのはどの設備の、どの症状か」を1つに絞って確認する
▪ その場で解決しないものは、持ち帰って別件として起票する
▪ 割り込みの回数と時間を2週間だけ記録する。数字が出ると相談ができる

止めるのは難しくても、切り分けはできます。

⑧ 「誰でもできる作業」に職人技が必要だと判明する

「誰でもできる単純作業です」と言われて工程観察に行くと、ベテランの手元には微妙な力加減・角度・タイミングがある。「標準化できますか」と聞くと「慣れれば誰でも」と返ってくる。その慣れに3か月かかることを、後から知る。

なぜ起きるか：本人にとって無意識になっている動作は、言葉になりません。「誰でもできる」は、本人の主観としては正しいのです。

次にどうするか：

▪ 口頭で聞かず、動画で撮って一緒に見ながら止める
▪ 「うまくいかないのはどんなとき？」と失敗側から聞く。コツは失敗の裏側に出る
▪ 力・角度・時間のうち、数字にできるものだけ先に標準書へ落とす

全部を標準化しようとすると止まります。数字にできるところから削るのが早いです。

⑨ 改善で「工数が減る」と説明したら「じゃあその人どうするの」と聞かれる

1工程あたり20分短縮できます、と提案する。「人が余ったらどうするの、削減できないでしょ」と言われる。

なぜ起きるか：「工数削減」という言葉が、聞く側には「人を減らす話」に聞こえるからです。

次にどうするか：

▪ 提案の言葉を「省人化」から「浮いた時間を何に使うか」に変える
▪ 削減した時間を、残業削減・応援の解消・別ラインの立上げなど、行き先まで書く
▪ 効果は必ず金額に換算して、時間と金額の両方で出す

「20分速くなります」より「年間◯◯万円ぶんの時間が別の仕事に回せます」のほうが、話が前に進みます。

⑩ 月曜の朝に「先週末から止まってます」が来る

月曜朝にメールを開くと「金曜の夜から設備が止まっています」「週末に自分たちで対応したら悪化しました」と書いてある。

なぜ起きるか：止まったときに誰へ連絡するかが決まっていない、あるいは「休みの日に連絡してはいけない」と思われているからです。

次にどうするか：

▪ 停止時の連絡先と連絡してよい時間帯を、設備の見える場所に貼る
▪ 「連絡してよい」を明文化する。判断を現場に丸投げしない
▪ 自分たちで触ってよい範囲と、触ってはいけない範囲を線引きして掲示する

連絡が遅れるのは、現場の意識の問題ではなく、ルールが貼っていないことの問題です。

まとめ

10のトラブルは、原因を並べると3つに集約されます。

▪ 記録がない（②③④）
　 台帳・点検記録・要求仕様。残っていないものは、数年後には存在しなかったことになる

▪ 期限とルールが決まっていない（①⑤⑦⑩）
　 仮設置の解消日、仕様のフリーズ日、割り込みの切り分け、停止時の連絡先

▪ 言葉が相手に合っていない（⑥⑧⑨）
　 慣れ・無意識の動作・省人化。同じ内容でも、伝え方を変えると通る

「またか」と思ったとき、この3つのどれに当たるかを考える。それだけで、次にやることが決まります。

「またか」は経験の証です。でも、経験を仕組みに変えられるのは、その場にいる自分だけです。

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