生産技術部門が「コスト削減」に関わる場面——どこで削れるかの全体像

「今期もコスト削減をよろしく」——上から降ってくるこの一言。でも、生産技術として「具体的にどこを削ればいいのか」の全体像が見えていないと、目についたところを場当たり的に削るだけになりがちです。

実は、生産技術部門ほど「コストを削れる場面」を多く持っている部署はありません。製品の作り方そのものを設計する立場だからです。

今回は、生産技術がコスト削減に関われる場面を、製品ライフサイクルの全体像として整理します。「どこで・何を削れるのか」のマップを持っておくと、コスト削減の打ち手が一気に増えます。

大前提：コストの大半は「上流」で決まる

最初に、最も重要な考え方をお伝えします。

これは「コストの作り込み」と呼ばれる考え方です。「8割は上流で決まる」という言い方をよく聞きますが、この数字そのものは業種や製品で変わるので、割合を覚えるより「上流ほど効く」という順番を押さえるほうが実務では役に立ちます。

量産が始まってから「もっと安く」と言われても、できることは限られています。なぜなら、使う材料・工法・設備は、量産前にすでに決まってしまっているからです。

だから、生産技術がコスト削減で最も力を発揮できるのは、量産前の上流です。ここを押さえているかどうかで、削減の成果は大きく変わります。

コスト削減マップ：5つの場面

生産技術が関われるコスト削減を、5つの場面に分けて見ていきましょう。

【上流ほど効果大】
① 工法・工程の設計     ← 最も効果が大きい
② 設備・治具の選定
③ 材料・部品の使い方
④ 不良・ロスの削減
⑤ 作業効率の改善       ← 量産後の地道な改善
【下流ほど効果は小さいが、積み重なる】

① 工法・工程の設計（最も効果が大きい）

「どう作るか」を決める段階。ここが最大のコスト削減ポイントです。

• 工程数を減らせないか（5工程→3工程にできれば、設備も人も減る）

• 加工方法を変えられないか（切削→プレスで大幅にコストダウン、など）

• 内製と外注、どちらが安いか

• 自動化すべきか、手作業のままが安いか

工程を1つ減らせれば、その工程の設備費・人件費・スペース・在庫がまるごと消えます。**「そもそもこの工程は必要か」**と問うのが、最も効く問いです。

② 設備・治具の選定

設備は導入費だけでなく、その後何年も維持費がかかります。

• オーバースペックな設備を選んでいないか（必要十分な能力でいい）

• 汎用設備で足りるところに専用設備を入れていないか

• 治具を工夫して、高い設備を使わずに済まないか

• 段取り時間を短くできる設備か（段取りが短い＝稼働率が上がる）

「高い設備＝良い」ではありません。目的に対して過不足ない選定がコストを下げます。

③ 材料・部品の使い方

材料費は製品原価の大きな割合を占めます。

• 歩留まりを上げられないか（材料の無駄を減らす）

• 部品を共通化・標準化できないか（種類が減れば購買も在庫も安くなる）

• 過剰な材料・グレードを使っていないか（要求性能に対して適正か）

• 設計変更で材料を減らせないか（製品設計部門と連携）

ここは購買・設計部門との連携がカギ。生産技術が「作る側の視点」で提案すると効果が出ます。

④ 不良・ロスの削減

作った後に捨てるもの＝丸ごと損失です。

• 不良率を下げる（材料費＋加工費が無駄にならない）

• 手直し・再加工を減らす

• チョコ停・段取りロスを減らして稼働率を上げる

• 仕掛在庫を減らす（運転資金とスペースの節約）

不良率1%の削減が、そのまま利益に直結します。品質改善はコスト削減そのものです。

⑤ 作業効率の改善（量産後の地道な積み重ね）

量産が始まってからの改善。1件あたりの効果は小さくても、量産数が多ければ積み上がります。

• サイクルタイム短縮（IE動作分析でムダを削る）

• 作業のムダ取り（歩行・手待ち・運搬の削減）

• 多能工化でライン編成を最適化

「上流で削り切れなかった分」を、現場で地道に取り戻す段階です。

コスト削減を「見える化」する

打ち手があっても、効果が数字で見えないと提案は通りません。生産技術がコスト削減を進めるなら、必ず**「1個あたり何円削減できるか」**を計算しましょう。

削減額 ＝ 1個あたりの削減額 × 年間生産数

たとえば「サイクルタイムを5秒短縮」なら——

5秒 × 3,000円/時 ÷ 3,600秒 ＝ 4.17円/個
4.17円/個 × 年産10万個 ＝ 年間 約41.7万円

ここで使う「3,000円/時」は、時給ではなくチャージレートです。人件費だけでなく、設備の減価償却費・電気代・工場の間接費まで含めた「その工程を1時間動かすのにかかるお金」を指します。自社の数字は経理か原価管理の部署が持っています。一度聞いておくと、以後すべての改善提案が金額で語れるようになります。

このように金額に換算すると、上司や経営層に響く提案になります。「速くなりました」より「年間41.7万円削減できます」のほうが、何倍も通りやすいのです。

まとめ

コスト削減マップ 5つの場面（上から効果が大きい順）

▪ ① 工法・工程設計
　 削減対象：工程数・加工方法
　 効果：★★★（最大）

▪ ② 設備・治具選定
　 削減対象：設備費・維持費
　 効果：★★★

▪ ③ 材料・部品
　 削減対象：材料費・購買費
　 効果：★★

▪ ④ 不良・ロス削減
　 削減対象：廃棄・手直し
　 効果：★★

▪ ⑤ 作業効率改善
　 削減対象：工数・時間
　 効果：★（積み重ね）

コスト削減は「現場で頑張って絞り出す」イメージが強いですが、本当に効くのは**上流（工法・工程・設備の設計）**です。生産技術はその上流を握っている、コスト削減の主役ポジションにいます。

「どこを削るか」のマップを持って、効果の大きい上流から手をつける。そして必ず金額で語る——この2つを意識すれば、コスト削減の成果は大きく変わります。

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