製造原価の内訳入門——材料費・労務費・経費

「サイクルタイムを7秒短縮しました」——胸を張って報告したら、上司から「で、いくらの効果？」と聞かれて固まった。生産技術なら一度は経験があるのではないでしょうか。

改善の価値を伝えるには、原価の構造を知っている必要があります。どこにお金がかかっていて、自分の改善がどこに効くのか。それが分かると、改善の優先順位まで変わります。

今回は、製造原価の内訳を一から解説します。経理の知識は不要です。

製造原価は3つの要素でできている

製品を1個作るのにかかる費用を製造原価といいます。これは必ず3つに分解できます。

| 要素 | 内容 | 例 |
|---|---|---|
| 材料費 | 製品になる物にかかる費用 | 鋼材、樹脂、ネジ、塗料 |
| 労務費 | 人にかかる費用 | 作業者の給与、賞与、社会保険料 |
| 経費 | 上記以外すべて | 電力、設備の減価償却、外注加工、消耗品 |

「材料・人・その他」と覚えれば十分です。この3つ以外の費用は存在しません。

もう一つの分け方——直接費と間接費

3要素とは別に、その製品に直接ひも付けられるかでも分けます。

• 直接費：どの製品にいくらかかったか明確に分かる（この部品の鋼材代、この工程の作業時間）

• 間接費：製品ごとに分けられない（工場長の給与、工場全体の電気代、建物の減価償却）

間接費は、生産量や作業時間などの基準で各製品に**配賦（はいふ）**します。「工場全体の費用を、みんなで分担する」というイメージです。

3要素 × 2区分で、原価は最大6つに分類されます。ただし実務では、直接材料費・直接労務費・直接経費・製造間接費の4分類で扱うことが多いです。

実例：製品1個1,000円の内訳

具体的に見てみましょう。原価1,000円の製品の内訳例です。

| 区分 | 金額 | 構成比 |
|---|---|---|
| 直接材料費 | 450円 | 45.0% |
| 直接労務費 | 220円 | 22.0% |
| 直接経費 | 80円 | 8.0% |
| 製造間接費 | 250円 | 25.0% |
| 合計 | 1,000円 | 100% |

ここで注目すべきは、材料費が最大の構成要素であることです。組立系の製造業では、材料費が原価の40〜70%を占めるのが一般的です。

一方、私たち生産技術が主戦場にしている労務費は22%。ここだけを見ていると、改善できる範囲は原価の2割に限られる、ということでもあります。

生産技術の改善は、どこに効くのか

3要素それぞれに、生産技術が打てる手があります。

材料費に効く改善

• 歩留まりの向上（不良を減らす＝捨てる材料を減らす）

• 端材・切りしろの削減

• 材料の見直し（同等性能で安価なものへ）

• 過剰品質の見直し（必要以上に高い材質を使っていないか）

労務費に効く改善 ←IEの主戦場

• サイクルタイム短縮

• ラインバランス改善（人員削減につながる）

• 段取り時間の短縮

• 自動化・省人化

経費に効く改善

• 設備稼働率の向上（同じ設備でたくさん作れば1個あたりの償却費が下がる）

• 電力・エア漏れの削減

• 外注の内製化／内製の外注化

• 治具・消耗品の長寿命化

7秒短縮は、いくらの効果か

冒頭の問いに答えます。7秒短縮の労務費インパクトを計算してみましょう。

まず、1秒あたりの人件費を出します。時間あたり人件費（賃率・チャージレート）が3,000円だとすると——

1秒あたり ＝ 3,000円 ÷ 3,600秒 ＝ 0.8333円

7秒短縮なら——

7秒 × 0.8333円 ＝ 5.83円/個

年産10万個なら：5.83 × 100,000 ＝ 583,333円
年産20万個なら：1,166,667円

年間58万円の改善。こう言えれば、報告の重みがまったく変わります。

意外な事実：材料費1%改善は、7秒短縮とほぼ同じ

ここで比較してみてください。材料費450円を**わずか1%**改善すると——

450円 × 1% ＝ 4.5円/個 → 年産10万個で 450,000円

7秒短縮（5.83円）とほぼ同じインパクトです。

7秒短縮するには、動作分析をして、治具を作って、標準を書き換えて……と大変な労力がかかります。一方、材料費1%は歩留まりを少し上げるだけで届くこともある。

「原価構成比の大きいところを攻めるほうが効率がいい」——これが原価を知る最大の意味です。時間短縮だけが改善ではありません。

⚠️ よくある誤解：時間短縮＝即コスト削減、ではない

ここは正直にお伝えしておくべき点です。

7秒短縮して「年間58万円の効果」と計算しても、実際に人が減らなければ、支払う人件費は1円も減りません。作業者はそのまま出勤し、給与も変わらないからです。

この計算が本当に「効果」になるのは、次のいずれかが実現したときです。

• 浮いた時間で増産できる（売上が増える）

• 人員を他工程に振り向けられる（採用を減らせる）

• ラインの人数そのものを減らせる（ラインバランス改善で工程集約）

だから改善報告では、「7秒短縮で年58万円相当」と書いた上で、「この工数を◯◯に振り向けます」まで書くと説得力が段違いになります。ここまで書けている改善提案は、実はあまり多くありません。

まとめ

• 製造原価は材料費・労務費・経費の3要素。これ以外は存在しない

• 別軸で直接費／間接費に分かれる。実務では4分類（直接材料費・直接労務費・直接経費・製造間接費）が多い

• 例では材料費が45%と最大。**労務費は22%**にすぎない

• 生産技術の改善は3要素それぞれに効く。労務費だけが対象ではない

• 7秒短縮 ＝ 5.83円/個 ＝ 年産10万個で58万円（賃率3,000円/時の場合）

• 材料費1%改善は7秒短縮とほぼ同等。構成比の大きいところを攻めるほうが効率的

• ⚠️ 時間短縮は、人が減るか増産できて初めて本当のコスト削減になる

原価の構造が頭に入っていると、「どこを改善すべきか」の判断が変わります。そして何より、自分の仕事の価値を金額で語れるようになります。

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