トヨタ生産方式とは——なぜ「ムダ取り」から始めるのか

「トヨタ生産方式」「ジャストインタイム」「カイゼン」——製造業にいると、これらの言葉を何度も耳にします。

でも、いざ「うちもムダ取りをやろう」と言われると、こう戸惑います。

▪ 「ムダ」って、具体的に何を指すの？
▪ どこを見れば、ムダが見つかるの？
▪ そもそも、何から始めればいいの？

改善活動が続かない現場の多くは、この入口でつまずいています。やる気はあるのに、「何がムダか」の共通のものさしがないので、人によって見るところがバラバラになってしまうのです。

この記事では、トヨタ生産方式の骨組みと、ムダを見つけるための2つのものさし（作業の3分類と7つのムダ）を、実際の工程の数字で説明します。

トヨタ生産方式の2本の柱

トヨタ生産方式（Toyota Production System＝TPS）は、2本の柱で説明されることが多い生産のやり方です。

▪ ジャストインタイム：必要なものを、必要なときに、必要なだけ作る
▪ 自働化（にんべんの付いた自動化）：異常が起きたら、設備や人が止めて、不良を次へ流さない

この2本を進めていくときの考え方の根っこにあるのが、「ムダを徹底してなくす」ことです。必要な数だけ作ろうとすると、作りすぎや在庫、待ちといったムダが目に見えてきます。異常で止めると、不良や手直しのムダが隠れなくなります。

▼ 自働化とは——自動化との違いと、「異常で止まる設備」をつくる3つの要素

▼ かんばん方式とは——必要枚数の計算と、仕掛在庫の決まり方

▼ 平準化とは——生産量のばらつきをならす生産計画の基本

なぜ「ムダ取り」から始めるのか

改善の打ち手には、お金のかかる順番があります。設備を新しくするのは何百万円もかかり、時間もかかります。一方で、歩く・探す・待つといったムダをなくすのは、置き場所や順番を変えるだけで済むことが多く、効果もすぐに出ます。

だから、まずムダから手をつけます。お金をかけずにできることを先にやり、それでも足りないときに、治具や設備にお金をかけます。

ものさし1：作業を3つに分ける

ムダを見つけるには、まず作業を3つに分けます。

価値作業（正味作業）  製品の価値を生む作業       削る、圧入する、ねじを締める
付随作業            今の条件では必要だが、     部品を取る、治具にセットする、検査する
                   価値は生んでいない作業
ムダ               今日なくしても誰も困らない作業  歩く、探す、待つ、手で持っているだけ

よくある誤解が、「価値を生まない作業はすべてムダ」という分け方です。部品を取る、治具にセットする、検査する、といった作業は、価値は生みませんが、今の工程では省けません。これが付随作業です。減らす対象ではありますが、いきなりゼロにはできません。

3つに分けると、打ち手の順番も決まります。

▪ ムダ → 今すぐなくす（多くは今日できる）
▪ 付随作業 → 減らす・治具や配置で短くする
▪ 価値作業 → 最後に考える（工法や設備を変える必要がある）

実際の工程で分けてみる

サイクルタイム60秒の組立工程を、要素作業ごとに測って分けた例です。

要素作業                    時間   分類
部品棚まで往復して歩く         6秒   ムダ
部品を探す・選ぶ              2秒   ムダ
部品を取る                   4秒   付随作業
治具にセットして手で押さえる    9秒   付随作業
コネクタを圧入する            18秒   価値作業
外観・勘合を目視で確認する     11秒   付随作業
完成品棚まで歩く              3秒   ムダ
整列して置く                 7秒   付随作業
合計                        60秒

価値作業 18秒（30%）／付随作業 31秒（約52%）／ムダ 11秒（約18%）

60秒のうち、製品の価値を生んでいるのは18秒だけです。そして、歩く・探すの11秒は、部品棚を手の届く位置に移す、部品の箱を色で分ける、といった数千円〜1万円ほどの工夫でなくせます。

手作業が中心の組立工程では、価値作業の割合が2〜4割ということは珍しくありません。だからこそ、ムダを見つけて減らすだけで、大きな改善になります。

▼ 価値作業・非価値作業・付随作業の分類——無駄削減の第一歩

ものさし2：7つのムダ

もう1つのものさしが、トヨタ生産方式で使われる「7つのムダ」です。現場のムダを、7つの種類に分けて見ます。

▼ 作りすぎのムダ（必要以上に、早く・多く作る）

▼ 手待ちのムダ（手が空いて待っている）

▼ 運搬のムダ（物を運ぶ・移し替える）

▼ 加工そのもののムダ（必要以上の加工・ていねいすぎる品質）

▼ 在庫のムダ（材料・仕掛品・製品がたまる）

▼ 動作のムダ（探す・歩く・持ち替える）

▼ 不良をつくるムダ（不良・手直し・やり直し）

7つの中でも、作りすぎのムダは、ほかのムダ（在庫・運搬・手待ちなど）を隠してしまうので、いちばん気をつけるべきムダとされています。

先ほどの60秒の例では、ムダの11秒は、すべて「動作のムダ」（歩く・探す）でした。7つの名前を頭に入れて現場を歩くと、今まで当たり前に見えていた作業が、ムダとして見えてきます。「これは7つのどれかな？」と問いながら見る——これが、ムダ取りの第一歩です。

ムダを見つける表を1枚作る

ムダ取りを「気づいた人まかせ」にしないために、ムダを書き込む表を1枚作っておくと便利です。

工程（作業）   作りすぎ 手待ち 運搬 加工 在庫 動作 不良  気づいた点
①部品取出し                         ○        棚まで往復6秒、探す2秒
②位置決め
③組付け
④確認
⑤完成品置き                         ○        完成品棚まで3秒

この表を持って現場を回れば、7つの視点で抜けなくムダを書き出せます。人によって見るところがバラバラになるのを防ぎ、同じものさしで現場を見られるようになります。

できれば、ストップウォッチで要素作業ごとに時間も測って書きます。「ちょっと歩くだけ」と思っていたものが、測ると毎回6秒だった、ということはよくあります。

まとめ

▪ トヨタ生産方式は、ジャストインタイムと自働化の2本の柱で説明される。その根っこにあるのが、ムダを徹底してなくす考え方
▪ ムダから手をつけるのは、お金をかけずにすぐできることが多いから
▪ 作業は「価値作業・付随作業・ムダ」の3つに分ける。価値を生まない作業が、すべてムダとは限らない
▪ 60秒の例では、価値作業は18秒（30%）だけ。ムダの11秒は今日からなくせる
▪ 7つのムダの名前をものさしにして、表を持って現場を見る

まずは、担当している工程を1つ選んで、要素作業ごとに時間を測り、3つに分けてみてください。

現場改善を、まとめて見たい方へ

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▼ 現場改善は何から始めればいい？——測る・見つける・直すの順に並べた56記事【保存版】

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第4章「ムダを見分ける——7つのムダと作業の3分類」で、3分類の判定のしかた、価値作業の割合の出し方、7つのムダとの対応、60秒を3つに分けて11秒のムダを消すまでを扱っています。

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