基于STM32的500W光伏逆变器设计

基于STM32微控制器的光伏逆变器设计

摘要

本文以STM32微处理器作为中心控制核心，设计了一款500W光伏逆变器。该逆变器采用两级转换结构，利用STM32微处理器的高速定时器生成高分辨率PWM和SPWM脉冲，分别通过UCC27324和IR2111驱动芯片后，驱动第一级DC/DC转换器；经整流后，由第二级DC/AC逆变器将直流信号转换为工频交流电。为了降低DC/AC逆变器产生的高次谐波，电路还采用了LC滤波器设计原理。最后，在Multisim仿真中运行稳定，输出交流电压误差控制在3%以内。结果表明，该逆变器具有高可靠性、低谐波含量和高效率的优点。

1. 引言

光伏(PV)逆变器是光伏发电系统中能量转换的核心设备，对系统的安全性、能量转换效率和稳定性起着决定性作用。因此，为了提高发电效率并增强光伏发电系统的控制能力，研究一种高性能光伏离网逆变器具有重要意义。

系统与结构

光伏离网逆变器的结构设计如图1所示。它由多个部分组成：STM32微处理器、转换电路和采样电路。STM32微处理器（MCU）产生脉宽调制（PWM）和正弦脉宽调制（SPWM）信号，经驱动电路放大后控制转换电路中的MOSFET开关，从而实现对输入电压的升压和整流，并转换为直流电压。转换电路的输出电压波形为高压SPWM脉冲波，经过LC低通滤波电路后得到平滑的正弦交流电压波。为了稳定输出正弦交流电，电压电流采样电路将DC/DC变换器输出的电压和电流信号采样为低压直流信号，再连接至STM32的I/O端口，并通过内置的模数转换器对数据信号和PWM信号进行转换，从而获得调制后的PWM信号[1]。

由于光伏阵列的输出电压及其不稳定性，为了在此设计中为负载提供持续稳定的电源，当光伏输出电压不足时，STM32控制电池进行额外供电。逆变器中的MOSFET工作在高频状态下，系统产生的热量可能导致逆变器系统在高温下运行，对电子器件造成显著损害。为了提高逆变器的寿命，还设计了由温度传感器组成的冷却系统。

2. 硬件设计

2.1. 升压转换电路

光伏模块易受多种外部因素影响，光伏输出电压波动较大，需要通过升压转换为稳定的母线电压。因此，设计了如图2所示的升压转换电路。输出电流和电压分别为2A和310V。该电路中的二极管D1具有30A的强正向浪涌耐受能力（SWC）和1000V的高反向击穿电压。开关采用工作频率为50 kHz、最大正向耐压为600V、导通电阻为0.3 Ω的N沟道MOSFET 2SK3070S。为了确保升压转换电路工作在电感电流连续模式，选取电感L1的值为十mH，并要求纹波电压不超过1%。

2.2. 单相全桥逆变电路设计

为了满足500W逆变器的设计要求，选用了功率开关管IRF840。如图3所示，逆变电路由四个IRF840组成四个桥臂。Q3和Q6构成一对由同一组脉冲驱动的桥臂，Q4和Q5构成一对由同一组脉冲驱动的桥臂。这两组互补驱动脉冲是通过占空比正弦变化的PWM脉冲，用于驱动桥臂将直流转换为正弦交流电源。

由于PWM技术的固有特性，逆变电路的输出电压中含有大量高次谐波。因此，在输出端需要加装低通滤波器以减小谐波含量并平滑正弦输出电压。本文设计的无源低通滤波网络由一阶LC低通滤波器和EMI滤波器组成，用于滤除功率放大后的SPWM输出波形。根据LC低通滤波器的原理，所设计的LC滤波电路的截止频率为

$$
f_0 = \frac{1}{2\pi\sqrt{LC}}
$$

由于逆变器的交流输出频率为50 Hz，LC滤波器的截止频率fz上限取为100 Hz。考虑到功率器件的开关特性，SPWM的频率不宜过高。设计中fs为17.5千赫兹，可根据公式计算滤波器的截止频率：

$$
f_z = \frac{f_s}{f}
$$

根据公式，频率为1323赫兹，电容C2=4.7 μF，电感L1=2.5 mH。后级EMI滤波器的参数可选取20μH的共轭电感和大电容（104）。

2.3. 驱动电路设计

由于STM32的输入/输出端口是3.3V逻辑电平，无法直接驱动场效应管，因此设计了图4所示的PWM驱动电路来驱动升压转换电路。该设计采用双MOSFET驱动器UCC27324构建驱动电路。UCC27324外围电路简单且驱动能力强，是一款低功耗MOSFET，其供电电压VDD为12伏特，支持3.3V逻辑电平。STM32输出的PWM脉冲可通过保护电阻连接至其输入端，从而控制MOSFET栅极的导通与关断。

同时，还设计了图5所示的SPWM驱动电路。STM32引脚只能在低电平下正常工作，为了实现与高压侧的电气隔离，对输入驱动电路进行SPWM控制。信号首先通过高速光耦6N136进行电高压隔离。6N136采用系统供电电压+3.3V。VCC提供LED导通电流，输出侧由12伏特辅助电源供电。两个半桥功率开关管由驱动芯片IR2111S驱动，该芯片专为驱动半桥电路而设计。IR2111S生成了两个750纳秒的互补SPWM信号。电流能力与开关的特性相关。

2.4. 采样电路设计

本设计受控于通过调节高压直流母线实现交流310V的稳定输出，因此需要采样电路对高压直流母线的电流和电压进行采样。采样电路的输出信号送入STM32的模数转换器。还需要考虑高压侧与控制侧之间的电气隔离。因此，在采样电路设计中，采用光耦隔离放大器HCPL‐7840进行电流和电压采样。HCPL‐7840是一种专用的电流/电压检测光耦，具有抗外部磁场干扰、良好的线性度、体积小和低成本的优点。由于逆变器规格为500瓦，考虑到后级逆变器效率，升压直流最大不超过2安培。选用0.1Ω功率锰铜丝电阻作为电流采样电阻，输出电流检测电路如图6所示。若输出电流为I_OUT，根据公式：

$$
AD_I = 8 \times I_OUT \times R
$$

在输出检测电路AD_I不超过2.5伏特的前提下，输出电流范围可达3安培，满足设计要求。

在设计用于310V高压直流母线的输出电流和电压检测电路时，需要为分压电路和电流采样选择合适的电阻，并考虑线性光耦HCPL‐7840的内部8倍放大关系以及参考电压为2.5伏特的STM32内部模数转换器。根据公式：

$$
AD_U = \frac{R_{22}}{R_{21} + R_{22}} \times 8 \times 310
$$

当输出电压为310V时，电压检测电路输出1.264伏特，该值在参考电压范围内并具有正电压裕量，以满足设计要求。输出电压检测电路如图7所示。

在逆变器的设计中，大多数采用高频开关管构成，随着逆变器工作温度的升高，会导致逆变器温升。当温度过高时，启动散热风扇。选用NTC‐10K温度传感器，其体积小，可直接放置在散热片上，使温度测量更接近逆变器的实际温度。电路图如图8所示。前半部分为桥式测量电路，中间是由仪表放大器AD620主导的放大电路，后半部分为电压钳位和过流保护电路。

负温度系数传感器的具体型号为MF52‐103/3435，温度范围为‐55°C至125°C。当温度等于25°C时，电阻为10kΩ。随着温度升高，电阻逐渐减小。在此设计中，仅当逆变器散热片的温度高于45°C时才需要启动散热风扇，在逆变器其他情况下无需知道准确的温度值。在电路设计中，仪表放大器采用单电源供电。AD620仅在散热片温度大于25°C时输出电压信号；低于该值时，输出为0V。此设计省去了AD620输出端的电压抬升电路，简化了电路设计。同时，电容C14滤除了AD620输入信号中的差模噪声。电容C15和C16滤除了输入信号中的共模噪声，使温度数据采集更加准确。AD620具有高共模抑制比、低噪声和低输入失调电压的特点，主要用于高精度数据采集系统。增益G的计算公式为：

$$
G = 1 + \frac{49.4K\Omega}{R}
$$

设置增益时，需考虑在逆变器的正常工作温度范围内，AD620的输出不应高于3.3V，否则将损坏AD620和微控制器。限流电阻R38和R39分别用于限制AD620和STM32的过电流，起到限流保护作用。AD620的输出电压计算公式为：

$$
V_{th} = 2.5 \times \left( \frac{R_{30}}{R_{29} + R_{30}} - \frac{R_{32}}{R_{31} + R_{32}} \right)
$$

3. 仿真结果与讨论

3.1. 升压变换器电路仿真

在NI Multisim中，为升压转换电路构建了该电路。当输入电压为+12V时，仿真输出如图9所示。从图9可以看出，升压转换电路的输出电压约为304V。在输出电压稳定后检测到纹波，纹波电压周期约为2毫秒，纹波电压范围为100毫伏至200毫伏，远小于设计要求（小于1%）。

3.2. 单相全桥逆变器电路仿真

在NI Multisim中构建了单相全桥逆变电路进行仿真。仿真结果如图10、图11、图12和图13所示。图10为经光耦驱动IR2111芯片放大后的SPWM波形，通道A为上臂驱动信号，通道B为下臂驱动信号。由图10可以看出，在短时间内两个驱动信号均为低电平，即此时间段为死区时间，该时间段的作用是确保上下臂开关管不会同时导通。

本研究对逆变电路的输出电压波形进行傅里叶变换分析，得到不同频率下电压谐波的相位、幅值分布图和傅里叶分析表，如图11所示。从图11(a)可以看出，逆变器的直流输出电压为0.00778453V，总谐波系数(THD)为5.59376%。这两项实验数据表明滤波器设计对谐波具有较强的抑制作用，显著降低了电力污染，提高了电能质量。同时，也提升了电气设备使用的稳定性、寿命和效率。谐波分布情况如图11(b)和(c)所示。各次谐波的较大幅值出现在基波频率的整数倍处，且随频率增加的幅值逐渐减小。第九次谐波之后的幅值几乎接近于零，SPWM逆变器有效抑制了低次谐波。因此，总体而言，低次谐波电压极小，可忽略不计[6]。

图12是逆变器输入和输出功率的示意图。从图中可以看出，本文设计的逆变器的输入和输出功率呈过零线性关系。在图12中，逆变器效率平均约为96.5%。这些仿真结果的数据表明所设计的逆变器具有高光伏转换效率和强输出稳定性的特点。

图13显示了逆变器的交流输出电压波形。该逆变器正弦波的峰值电压为304V，平均电压约为215V，频率为f = 1/(2 × 10.000ms) ≈ 50 Hz。仿真电压的值小于理想电压的值，由于电路中存在一定的阻抗消耗能量。由于电气设备在220±10V时可正常工作，本文设计的逆变器输出误差在可接受范围内，适合推广使用。

4. 结论

该逆变器采用STM32作为主控制器，实现将光伏直流电转换为交流电源的正弦交流电。在Multisim仿真中，纹波系数小于0.1%，大大避免了浪涌电压和电流的产生，显著提高了逆变器效率。由于谐波的存在，电缆绝缘的老化现象被加速，电缆使用寿命缩短。通过对输出进行傅里叶分析，得到总谐波失真（THD）为5.59%，证明该电路对这些谐波具有较强的抑制作用。本设计的逆变器转换效率达到96.5%，高于当前市场95%的水平。此外，本设计采用两级转换结构，使整个逆变器具有结构简单、体积小、使用便捷和低成本的优点。综上所述，通过引入保护电路，能够及时有效地对逆变器进行保护，提高安全性和可靠性。