QCサークルで「FMEAをやれ」と言われたとき、最初にやること——現場事例5つで解説

2026年4月26日 14:46

FMEAを実際に書こうとしたとき、一番困るのが「どう書けばいいかわからない」という最初の一歩です。

この記事では、製造現場でよくある工程ごとのFMEA記入例を5つ、RPN計算付きで紹介します。
そのまま参考にして、自社の工程FMEAを書き始めるときの土台にしてください。

FMEAの基本（おさらい）

工程FMEA（PFMEA）の主な記入項目：

| 項目 | 内容 |
|------|------|
| 故障モード | どんな故障が起きるか |
| 潜在的影響 | 顧客・工程への影響 |
| S（重大度） | 影響の大きさ（1〜10） |
| 潜在的原因 | なぜ起きるか |
| O（発生頻度） | 起きやすさ（1〜10） |
| 現行の管理方法 | 今やっている予防・検出 |
| D（検出性） | 見つけにくさ（1〜10） |
| RPN | S × O × D（大きいほど優先対策） |

RPNの目安：≥200 即時対応 / 100〜199 早急対応 / 50〜99 改善計画 / <50 継続監視

事例① プレス加工工程

工程概要：板金のプレス打ち抜き・成形加工

| 故障モード | 潜在的影響 | S | 潜在的原因 | 現行管理 | O | 検出管理 | D | RPN |
|-----------|-----------|---|-----------|---------|---|---------|---|-----|
| バリ発生（切断面突起） | 組立時の傷・怪我、外観不良 | 7 | プレス金型の刃先摩耗 | 定期金型交換スケジュール | 5 | 目視検査（全数） | 3 | 105 |
| 寸法不良（打ち抜き寸法外れ） | 組立不可・後工程停止 | 8 | 金型位置ずれ、材料張力変動 | セットアップ確認チェックリスト | 3 | 初物・終物の寸法測定 | 4 | 96 |
| クラック発生 | 強度不足・製品破損（市場） | 9 | 材料硬度の規格外れ | 材料入荷検査 | 2 | 目視＋浸透探傷（サンプリング） | 5 | 90 |
| 表面傷・打ち傷 | 外観不良 | 5 | 搬送時の接触、金型面の異物 | 搬送治具の定期点検 | 6 | 目視検査（全数） | 3 | 90 |

ポイント：
クラック（RPN=90）はSが9と高いため、RPNが低くても優先的に管理します。
Sが8以上の項目は、RPNに関わらず必ず対策を検討してください。

事例② 溶接工程

工程概要：MIG溶接による構造部材の接合

| 故障モード | 潜在的影響 | S | 潜在的原因 | 現行管理 | O | 検出管理 | D | RPN |
|-----------|-----------|---|-----------|---------|---|---------|---|-----|
| 溶接強度不足 | 製品の強度不足・破損（安全影響） | 9 | 電流・電圧・速度の設定ミス | 溶接条件管理シート | 3 | 引張試験（サンプリング） | 4 | 108 |
| スパッタ付着 | 外観不良・後工程の傷 | 4 | スパッタ防止剤の塗布漏れ | 作業手順書による目視確認 | 7 | 目視検査（全数） | 2 | 56 |
| 溶け込み不足（アンダーカット） | 強度不足 | 8 | トーチ角度・速度のばらつき | 作業者の技能教育 | 4 | 外観目視（全数） | 5 | 160 |
| ひずみ・変形 | 組立精度不良 | 6 | 溶接順序・クランプ不足 | 溶接順序の手順書化 | 5 | 寸法測定（サンプリング） | 4 | 120 |

ポイント：
溶け込み不足（RPN=160）は中高リスクで早急な対策が必要です。
「作業者の技能教育」だけを管理方法にしている場合、技能のばらつきがOとDを悪化させます。
治工具・ゲージによる客観的な確認方法の追加を検討してください。

事例③ 機械加工工程（NC旋盤）

工程概要：NC旋盤による回転体の旋削加工

| 故障モード | 潜在的影響 | S | 潜在的原因 | 現行管理 | O | 検出管理 | D | RPN |
|-----------|-----------|---|-----------|---------|---|---------|---|-----|
| 外径寸法オーバー | 組立不可・後工程返品 | 8 | 工具摩耗による寸法ドリフト | 工具交換サイクル管理 | 4 | 全数寸法測定（エアゲージ） | 2 | 64 |
| 表面粗さ不良 | 摺動部の摩耗促進 | 7 | 切削条件の変化、工具チッピング | 条件管理シート | 3 | サンプリング粗さ測定 | 5 | 105 |
| バリ残存（端面） | 組立時の傷・怪我 | 6 | バリ取り工程の抜け | バリ取り手順書 | 4 | 目視検査（全数） | 4 | 96 |
| 加工穴の位置ずれ | 組立不可 | 8 | 位置決め治具の摩耗 | 治具の定期点検 | 3 | 全数ゲージ検査 | 2 | 48 |

ポイント：
外径寸法はエアゲージによる全数測定（D=2）のおかげでRPN=64と低く管理できています。
検出管理を強化することでRPNを下げられるのがFMEAの重要な視点です。

事例④ 組立工程

工程概要：ボルト・ナットを使った部品の手作業組付け

| 故障モード | 潜在的影響 | S | 潜在的原因 | 現行管理 | O | 検出管理 | D | RPN |
|-----------|-----------|---|-----------|---------|---|---------|---|-----|
| ボルト締め忘れ | 機能不良・市場クレーム | 8 | 作業漏れ（多品種・類似形状） | 作業手順書・チェックシート | 5 | 目視確認（作業者自主検査） | 6 | 240 |
| 誤部品の組付け | 機能不良・外観不良 | 8 | 類似部品の混在、部品識別不足 | 部品トレー管理 | 4 | 目視確認（作業者自主検査） | 5 | 160 |
| ボルト締め不足（トルク不足） | 緩み・脱落・安全問題 | 9 | トルクレンチの未使用・校正切れ | トルクレンチ使用の手順書化 | 3 | トルクレンチによる全数確認 | 3 | 81 |
| 傷・打ち傷（組付け時） | 外観不良 | 5 | 工具の接触、治具なし | 養生テープ・治具の使用 | 6 | 目視検査（全数） | 3 | 90 |

ポイント：
ボルト締め忘れ（RPN=240）は即時対応が必要な高リスクです。
「目視確認（作業者自主）」はD=6と検出性が低く、ポカヨケ（締め確認センサー・トルク管理システム）の導入を強く推奨します。

人に依存した管理は必ずDが高くなります。仕組みで検出できる方法を検討してください。

事例⑤ 検査工程（外観・機能検査）

工程概要：完成品の外観目視検査および機能確認

| 故障モード | 潜在的影響 | S | 潜在的原因 | 現行管理 | O | 検出管理 | D | RPN |
|-----------|-----------|---|-----------|---------|---|---------|---|-----|
| 外観不良の見落とし | 市場クレーム・返品 | 7 | 検査者の疲労・判断基準のばらつき | 限度見本による判定基準設定 | 5 | 目視検査（全数）＋2次確認 | 5 | 175 |
| 機能不良の見落とし | 市場クレーム・製品回収 | 9 | 検査手順の抜け、測定ミス | 検査手順書・チェックシート | 2 | 全数機能検査（自動試験機） | 2 | 36 |
| 合格品の誤廃棄 | 歩留まり悪化・コスト増 | 4 | NG品置き場との混在 | OK/NG表示の区分管理 | 3 | 目視確認 | 4 | 48 |
| 検査漏れ（工程飛び） | 未検査品の流出 | 8 | 作業指示のミス、工程管理の不備 | 工程管理ボード | 3 | 出荷前の工程完了確認 | 4 | 96 |

ポイント：
外観不良の見落とし（RPN=175）が最優先課題です。
「目視検査」は人依存のためDが5と高くなりがちです。
画像検査システム・AIカメラの導入でDを2〜3に改善できれば、
RPN = 7×5×2 = 70 まで下げられます。

機能不良（RPN=36）が低いのは、自動試験機による全数検査（D=2）のおかげです。
自動化された検出管理はRPNを大幅に下げることができます。

5事例から見えてくる共通パターン

5つの事例を通じて見えてくるポイントをまとめます。

① Sが高い項目は最優先（RPNが低くても）

安全・法規制に関わるS=8以上の故障モードは、
RPNの数値に関わらず必ず管理方法を確立してください。

② 「目視確認（作業者自主）」はDが高くなる

人の目に頼った検出はD=5〜7になりがちです。
ゲージ・センサー・自動試験機に置き換えるとDが改善し、RPNが下がります。

③ 「作業者教育」だけを予防管理にしない

Oを下げるには仕組みで対処するのが基本です。
ポカヨケ・治工具・作業条件の固定化でOを改善できます。

④ 対策後のRPNを必ず記録する

対策を実施したら、改善後のS・O・D・RPNを更新します。
FMEAは「作って終わり」ではなく、更新し続ける生きた文書です。

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今回の5事例をそのまま入力できるFMEAのExcelテンプレートを作りました。

工程FMEA（PFMEA）・設計FMEA（DFMEA）の2種類
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